La Manutenzione su Condizione (Condition Based Maintenance) è una particolare tipologia di Manutenzione Preventiva che ha il fine di disporre delle informazioni sullo stato di salute degli impianti, su cui si pretende avere il massimo controllo, per poter pianificare e programmare le diverse attività di manutenzione (dalla lubrificazione alla gestione dei ricambi, dal periodo di intervento alla gestione del personale).
La strategia di Manutenzione secondo Condizione, basata sul monitoraggio, nasce dalla constatazione che gli interventi ciclici della manutenzione a tempo o ad ore moto, oltre ad essere estremamente costosi, sono spesso inutili e provocano un ulteriore rischio di comparsa d’anomalie prima inesistenti, con possibili deficienze proprio dei componenti sostituiti. Un altro aspetto negativo di una manutenzione a tempo, non secondario, è l’impatto che può avere sul consumo energetico delle macchine e sulla sicurezza del personale di manutenzione.
Indice
E la Manutenzione Predittiva?
L’obiettivo fondamentale rimane sempre lo stesso: la prevenzione delle anomalie ma in questo caso lo scopo è ottenuto attraverso un monitoraggio continuo (online) delle reali condizioni operative di ciascuna macchina. Il monitoraggio viene attuato soprattutto grazie all’applicazione di sensori IoT. Con queste forme di tecnologia avanzata, i dati macchina, anche in grande quantità, vengono trasmessi a piattaforme web/cloud al fine di poterli analizzare e di rilevare precocemente i sintomi di un guasto e di predirne l’evoluzione nel tempo, consentendo così di programmare con largo anticipo l’intervento manutentivo solo se necessario.
Andiamo nel concreto
La Manutenzione secondo Condizione può essere applicata a macchinari di processo industriale e civili per monitorare: il motore elettrico accoppiato a una pompa, il livello di vibrazione, la temperatura, la pressione dell’acqua, il livello di olio, l’usura di un componente, la sua condizione energetica, ecc.
Prendiamo un tipico problema negli ambienti di produzione legato all’usura di un componente e mettiamo a confronto tre tipologie di manutenzione: a guasto, a tempo, su condizione/predittiva
- Rischio elevato
- Sicurezza
- Produzione
- Danni secondari
- Alti costi di riparazione
- Alti costi di magazzino ricambi
- Alti costi energetici
- Rischio elevato
Rischio elevato
- Cambio di componenti ancora prima della fine del loro ciclo di vita
- Intervento di manutenzione non necessario
- Gestione del fermo produzione/macchina non necessario
- Scarsa rilevazione di reali criticità
Rischio moderato
- Intervento a seguito di un monitoraggio e di rilevazioni di anomalie
- Ottimizzazione del fermo macchina
- Sostituzione componenti solo se necessario
- Pianificazione intervento di manutenzione con largo anticipo
Rischio bassissimo
Vantaggi della Manutenzione su Condizione
Vantaggi diretti:
- Riduzione del numero e dell’entità degli interventi correttivi (Manutenzione ordinaria)
- Ottimizzazione degli interventi ciclici preventivi (Manutenzione programmata)
- Miglioramento continuo della strategia manutentiva tramite l’adozione di materiali o componenti di cui si è accertata la criticità (Manutenzione Proattiva)
Vantaggi indiretti:
- Riduzione dei tempi di fermata accidentale e delle perdite di produzione
- Miglioramento dei parametri produttivi e qualitativi
- Minore scarto di prodotto non conforme (generato durante il riavvio degli impianti)
- Aumento dell’affidabilità degli impianti
- Aumento della sicurezza degli impianti
- Miglioramento delle performance energetiche dell’impianto
Vantaggi gestionali:
- Programmazione di incremento dei ritmi produttivi (velocità di macchina)
- Programmazione e preparazione degli interventi manutentivi nel lungo periodo in prospettiva di un miglioramento continuo.
- Eliminazione degli interventi in emergenza, causa di costi secondari e rischi per la sicurezza del personale e verso l’ambiente.
- Ottimizzazione delle risorse (impianti, attrezzature, personale)
- Ottimizzazione della gestione dei ricambi (riduzione dei cespiti in magazzino e maggior potere contrattuale in acquisto)
- Ottimizzazione dei consumi energetici
- Riduzione dei costi dei materiali di consumo (lubrificanti, cinghie di trasmissione, baderne, ecc)
- Riduzione dei premi assicurativi legati alla produttività degli impianti
- Gradimento da parte degli auditor della qualità (produzione, ambientale, energetica)
“La transizione ecologica potrà essere supportata da processi più efficienti, strumenti smart che permettano di ridurre i consumi di energia e di prevedere quando un macchinario ha bisogno di manutenzione, prima che questo si guasti”
Fonte: Osservatorio Internet of Things della School of Management del Politecnico di Milano